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韓 제조업 고도화, 적층제조 AI 설계·공정 SW 개발 및 설계·제조 전문인력 지원 必

◇연재순서

1)전시회 총괄평가

2)금속 분말 기술 트렌드와 기업의 전략

3)적층성형용 Al 합금 소재의 합금설계 방안 및 적용 사례

4)높은 형상복잡도를 가진 소형 정밀 부품 제조기술 동향

5)플라스틱 AM 글로벌 경쟁구도와 한국의 기회

6)플라스틱 AM 기술동향

7)마이크로·나노 AM 기술동향

8)좌담회-적층제조의 미래, 청년이 이끈다

■좌담회 참석자

▷강성구 글룩 프로

▷김현수 울산대 대학원생

▷박준서 울산대 대학원생

▷신민준 3D프린팅연구조합 선임

▷이원찬 한밭대 대학원생

▷이진수 갓테크 팀장

■이번 폼넥스트를 참관하게 된 동기와 소감을 말씀해주시고, 참관을 통해 얻은 새로운 정보나 경험에 대해 말씀 부탁드린다

▷강성구: 적층제조(Additive Manufacturing:AM)를 현장에서 다루는 청년 실무자로서, 폼넥스트는 AM이 실제 제조 현장에서 어떻게 활용되고 있는지를 가장 현실적으로 확인할 수 있는 전시회라고 생각해 참관했다.

이번 전시회를 통해 AM이 더 이상 미래 기술이 아니라, 이미 생산 현장에서 성능과 효율로 평가받는 공정 기술로 자리 잡고 있다는 점을 체감할 수 있었다

▷김현수: AM 공정에 대한 깊이 있는 공부를 위해 대학원 진학을 결심하게 되었다. 학교에서는 소재 개발·공정조건 최적화 등에 초점을 두고 실험을 하고 있다. 폼넥스트에 참여한 다양한 글로벌 기업은 한 발짝 더 나아가 적절한 공정조건을 찾아 최적의 시제품 양산까지 목표로 하고 있었다.

이번 폼넥스트 참관을 통해 시제품 양산을 위해 기업체가 노력하고 있는 부분을 충분히 이해 할 수 있었고, 더불어 연구에 도움이 될 수 있는 내용에 대해서도 함께 배울 수 있었다.

▷박준서: 이번에 폼넥스트를 참관하게 된 동기는 현재 석사과정을 진행하며 연구하고 있는 분야인 금속 분말제조 및 AM과 가장 가깝기 때문이다. 아무래도 대학교 연구실 스케일에서는 AM 장비가 실제 산업 현장에서 사용되는 장비보다는 규모가 작기 때문에 산업 현장에서 사용되는 장비와 기술들의 동향을 직접 느껴보면서 앞으로의 연구 방향성 및 AM 트렌드를 알아갈 수 있었다.

▷신민준: 이번 폼넥스트 참관의 목적은 AM 최신 기술 및 산업 동향을 현장에서 직접 확인하고, 연구조합이 운영 중인 3D-FAB 운영 측면에서 도입 가능한 기술이 있는지 점검하기 위함이었다. 특히 장비·소재·소프트웨어·후처리 등 공정 전반의 변화 흐름을 파악하여, 센터 서비스에 적용 가능한 요소를 발굴하고자 했다.

참관을 통해 출력 기술 자체보다도 양산 전환을 위한 공정 안정성, 후처리 효율, 품질관리 등 운영 관점의 경쟁력이 핵심으로 부상하고 있음을 확인하였다.

▷이원찬: 이번 폼넥스트를 참관하게 된 가장 큰 동기는, 연구·업무에서 다루고 있는 금속 AM 공정과 후가공, 그리고 검사 기술이 실제 산업 현장에서는 어느 수준까지 와 있는지 직접 확인해 보고 싶었기 때문이다.

문헌 자료만으로는 파악하기 어려운 실제 설비 규모, 공정 라인 구성, 기업들이 고민하는 품질·원가 이슈 등을 현장에서 체감함으로써, 현재 수행하고 있는 연구와 엔지니어링 역량이 현재 산업계 흐름 속에서 어느 지점에 위치해 있는지를 가늠해 보고자 하였다.

현장에서 받은 첫 인상은 “AM이 더 이상 실험실 수준의 기술이 아니라, 명확한 비즈니스 모델과 함께 산업 공정으로 빠르게 자리 잡고 있다”는 점이다.

분말 제거용 디파우더 기술과 AM, CNC를 동시에 적용하는 하이브리드 공정이 특히 각광을 받고 있었으며, DED(Directed Energy Deposition) 공정 가운데에서도 WAAM(Wire Arc Additive Manufacturing) 기술이 DED 공정의 새로운 혁신을 이끄는 기술로 작용할 수 있을 것이라는 인상을 받았다.

▷이진수: 갓테크는 AM용 금속 소재 개발과 AM 기반 수리·보수 및 부품 제작 서비스를 수행하는 기업이다. 이번 폼넥스트 참관은 글로벌 AM 시장의 최신 기술 동향을 파악하고 향후 시장 변화를 전망하기 위한 목적에서 이루어졌다.

전시회를 통해 특히 분말 소재, AM을 통한 기존 부품 대체 사례, 양산을 고려한 설계 및 공정 개발 사례가 다수 소개된 점이 인상 깊었으며, 이는 갓테크가 현재 추진 중인 사업 방향성과 높은 연관성을 지니고 있음을 확인하는 계기가 되었다.

이번 참관을 통해 AM용 소재 개발과 부품 제작 서비스를 위해 어떤 기술적·사업적 준비가 필요한지 보다 구체적으로 인식할 수 있었으며, 전반적으로 매우 의미 있는 경험이 됐다.

■이번 전시회에서 특히 감명 깊었거나 눈 여겨 본 기술이나 응용 분야와 함께 기술개발이 더 필요한 부분이 있다면

▷강성구: 전반적으로 ‘속도’와 ‘안정성’을 중심으로 양산을 염두에 둔 기술들이 인상적이었다.대형 장비와 자동화 시스템이 늘어나며 AM이 본격적으로 제조 공정 안으로 들어가고 있다는 느낌을 받았다.

다만 출력 기술에 비해 품질 관리, 후처리 자동화, 공정 표준화는 여전히 개선이 필요해 보였으며, 반복 생산 시 품질 편차를 줄이는 기술이 중요한 과제로 느껴졌다.

▷김현수: 항공우주 산업에서의 AM 공정 적용을 위한 기술개발이 상당히 많이 이루어지고 있는 것 같다. 하지만 AM의 단점 중 하나로 여겨지는 제조 속도, 높은 단가로 인해 자동차 분야에 적용되는 사례가 많지는 않은 것 같다.

실제 판매 대수를 생각한다면 일반 양산차에 AM이 적용되었을 때 AM 산업도 더욱 활성화 될 것으로 예측된다. 그러기 위해서는 AM 기술의 향상된 제조 속도, 제조 단가 절감 등이 필요할 것이다.

▷박준서: 이번 전시회에서 가장 인상 깊게 본 기술은 DN솔루션즈가 선보인 PBF 장비인 ‘DLX’ 시리즈와 5축 머시닝센터 ‘DVF 5000 2세대’를 하나의 통합 공정으로 연결한 제조 솔루션이다.

해당 기술은 적층가공 단계부터 후가공까지의 전 과정을 단일 프로세스로 연계함으로써, 기존 AM 공정에서 필연적으로 발생하던 시간 손실과 품질 편차를 효과적으로 최소화한 점이 특히 인상적이었다. 또한 단순히 장비를 물리적으로 연결하는 수준을 넘어, 자체 소프트웨어와 자동화 기술을 접목하여 공정 흐름 전체를 하나의 생산 시스템으로 구현하여 매우 인상적이었다.

▷신민준: 기술의 초점이 새로운 출력 방식 보다는 후처리·자동화·품질 안정화처럼 현장 운영에서 병목을 줄이는 쪽임이 더 선명하게 나타났다. Solukon이 자동 이송+디파우더링에 로봇 후가공을 결합한 전시 구성을 내세웠고, PostProcess는 대형 SLA 출력물의 레진 제거를 자동화한 ‘DEMI X 5000’을 공개하는 등 후처리 자동화를 강조했다.

기술개발이 더 필요한 부분은 결국 사람 손이 많이 들어가는 후처리 구간이다. 출력 후 이송-세정/디파우더링-건조/경화로 이어지는 과정에서 작업자 개입을 줄일 수 있도록, 장비 간 연계가 쉬운 올인원(또는 모듈형 통합) 공정과 공정/품질 데이터의 연동·표준화가 더 강화될 필요가 있다고 생각한다.

▷이원찬: 전시회에서 가장 인상 깊게 본 기술은 DED 공정 중 WAAM 이다. 비교적 저렴한 용접 와이어와 장비를 사용하면서도 대형 금속 구조물을 빠른 속도로 적층할 수 있어, 분말 기반 공정보다 경제성을 보여 주었고, 에너지·플랜트 설비, 해양 구조물, 철도용 브래킷·보강재 등에서 실제 사용되는 사례가 인상적이었다.

다만 WAAM 공정 특성상 입열이 크고 열이력이 복잡하여 잔류응력·변형, 기공·균열과 같은 결함 제어, 그리고 방향성을 제어할 수 있는 기술은 여전히 추가 개발이 필요한 영역으로 보였다. 또한 고내열·내식 합금을 포함한 와이어 소재 개발과, 대형 구조물에 대한 기계적 특성 데이터 및 설계·인증을 뒷받침할 표준·코드 정립도 향후 산업 적용을 위해 중요한 과제라고 느꼈다.

▷이진수: 이번 전시회에서 특히 주목한 기술은 Amazemet의 분말 제조 설비이다. 해당 설비는 플라즈마 기반 공정을 활용해 다품종·소량 생산에 특화된 중간재 및 금속 분말을 제조할 수 있는 방식으로, 고융점 금속 분말뿐만 아니라 구리, 알루미늄과 같은 저융점 금속 분말 설계에도 대응 가능한 점이 인상 깊었다.

또한 L-PBF 공정 과정에서 레이저 열화 분말이나 구상도가 확보되지 않은 분말을 다시 구상화하고 재활용할 수 있는 설비를 통해, 금속 분말 재활용 및 순환 사용에 대응하는 기술이 소개되었다.

이는 향후 분말 소재 비용 절감과 지속가능한 AM 공정 구축 측면에서 추가적인 기술 발전 가능성이 큰 분야로 판단된다.

장비·설계·공정·후가공·품질 검증 등 토털 제조 서비스 모델 두각

현장 문제 해결 위주 실증 중심 산·학 프로젝트 등 현장 활용도 높여야

▲ 폼넥스트 청년 간담회에 참여한 청년들이 독일 하이델베르크에서 기념 촬영을 했다.

■대한민국 적층제조 발전을 통한 제조업의 고부가화를 위해선 현장에서 필요로 하는 전문인력 양성이 시급하며 이를 위해 산(産)·학(學) 간 긴밀한 협력과 정보교류가 필요하다. 보다 많은 이공계 학생들이 적층제조에 관심을 가질 수 있게 하기 위해서는 무엇이 가장 필요한지

▷강성구: AM을 ‘프린팅 기술’이 아닌, 실제 산업에서 활용되는 제조 기술로 경험할 수 있는 기회를 제공하는 것이 가장 중요하다고 생각한다. 기업과 연계된 실습이나 실제 제품 제작 경험을 통해 이 기술이 어떤 가치를 만드는지 체감할 수 있어야 더 많은 학생들이 관심을 가질 수 있을 것이다.

▷김현수: 일부 학생들은 AM이 단순 연구·개발 목적으로만 사용되고 있다고 알고 있는 경우가 정말 많다. 실제 AM을 통해 제조된 제품이 시제품에 적용된 사례를 알리는 것이 무엇보다 중요하다고 생각하고, AM 장비 오퍼레이터와 같은 직군에 취업하기 위해 준비해야 할 부분들(ex. 기업에서 사용하는 소프트웨어 등)에 대해 기업설명회 등의 행사를 통하여 많은 소통이 필요하다고 생각한다.

▷박준서: AM 프로세스는 설계, 소재, 공정, 후처리 등 유기적으로 연결된 융합 기술이기에 단순한 이론 교육만으로는 산업 수요를 충족하기 어렵다고 생각한다.

따라서 첫 번째로 실제 현장과 직접 연결된 경험 기반 교육을 통해 실제 산업에서 사용되는 장비, 소재, 공정 조건 등을 바탕으로 한 실습 중심 교육과 두 번째로는 기업 참여형 프로젝트는 학생들이 AM을 단순한 연구 주제가 아닌 기업과 함께 A부터 Z까지 모든 프로세스를 참여 및 경험하여 실질적인 직업 기술로 인식할 수 있게 과정을 만들어야 한다고 생각한다.

또한 AM의 활용 가능성과 실제 성공 사례를 보여줌으로써 학생들이 AM을 미래 성장 산업으로 인식 할 수 있는 방향으로 교육해야 할 필요가 있다고 생각한다.

▷신민준: 최근 뱀부랩(Bambu Lab) 같은 데스크톱 3D프린터의 확산으로 AM이 누구나 접할 수 있는 기술이 된 것은 분명한 긍정 요인이다.

다만 취미 영역의 흥미와 전문 분야로 들어가는 흥미는 다르다. AI처럼 산업에서의 쓰임이 빠르게 커진다는 신호가 보여야 학생들이 미래 직업으로 상상하기 쉬운데, AM은 이미 신기술 타이틀이 희석되면서 체감 상 정체처럼 보일 수 있다.

그래서 우리가 해야 할 일은 이 기술이 어디까지 확장될 수 있는지(가능성)를 보이게 만드는 것이다. 산업이 적용·운영 중심으로 성격이 바뀌고 있다는 점을 사례·콘텐츠로 쉽게 전달하고, 교육·체험 프로그램으로 연결하는 구조를 만드는 게 가장 설득력 있는 접근이지 않을까 생각한다.

▷이원찬: 대한민국 제조업의 고부가가치화를 위해서는 AM을 이해하는 전문인력, 특히 공정·소재·설계·데이터를 통합적으로 다룰 수 있는 엔지니어 양성이 핵심이라고 생각한다.

이를 위해 금속 AM과 후가공, 비파괴검사, 공정 모니터링을 하나의 생산 라인 관점에서 경험할 수 있는 산업 현장 연계 교육과 산학 공동 프로젝트가 필요하며, 단순 출력 실습을 넘어 공정 변수 변화에 따른 결함·조직·기계적 특성까지 분석해 보는 실제 장비 기반 실험·실습이 뒷받침되어야 한다.

아울러 ‘AM을 배우면 어떤 일을 할 수 있는지’를 보여 주는 구체적인 직무·기업 사례, 기업 엔지니어 특강, 인턴십·현장 견학 등을 통해 학생들에게 현실적인 진로·커리어 모델을 제시하는 것이 중요하며, 동시에 학계의 최신 공정·소재 연구성과와 산업계 양산 이슈를 상시로 공유할 수 있는 정기 포럼·컨소시엄 등 산·학 정보 교류 채널이 구축될 때 교육·연구와 실제 산업 수요가 유기적으로 연계될 수 있다고 생각한다.

▷이진수: 현장에서 느낀 바에 따르면, AM 분야에서는 소재와 설계를 종합적으로 이해하는 전문인력이 확보될 경우 현장에 매우 유의미한 기여가 가능할 것으로 판단된다.

AM은 단순히 장비를 활용해 형상을 출력하는 기술이 아니라, 분말 특성에 따른 적층 거동을 이해하고, 공정 조건 변화에 따라 발생할 수 있는 결함 메커니즘을 해석하며, 최종 사용 환경을 고려한 소재 및 형상 설계까지 함께 고민해야 하는 융합 기술 분야이기 때문이다.

이러한 관점에서 볼 때, 산·학 공동 프로젝트를 기반으로 실제 제조 문제를 해결해 나가는 제조 솔루션 중심의 현장 실증형 인재 양성 체계가 구축된다면, AM 기술의 현장 활용도와 산업 경쟁력을 한층 더 높일 수 있을 것으로 판단된다.

■적층제조는 양산 공정 기술로 대형화, 소재 다양화, 자동화 등이 지속 발전 중이다. 제조산업에서 보다 적용이 확대되기 위해 개발자 또는 사용자 입장에서 가장 필요한 점이 있다면

▷강성구: 현장에서 느끼는 가장 큰 과제는 신뢰성이다. 동일한 조건에서 반복적으로 동일한 품질을 확보할 수 있어야 제조 공정으로 자리 잡을 수 있다.

이를 위해 장비 성능뿐 아니라, 설계부터 공정을 관리할 수 있는 소프트웨어와 자동화 기술의 발전이 함께 필요하다고 본다.

▷김현수: 아직까지 금속 분말, 와이어를 사용하는 AM 장비 가격이 비싼 수준이기 때문에 학교에서 구매하기엔 어려운 면이 있다. AM 관련 교육을 받더라도 반복적으로 복습을 하지 않으면 금방 잊어버리기 쉽고, 결과적으로 교육에 대한 의미가 사라질 때도 있다. 저렴한 장비가 늘어난다면 더욱 좋을 것이고, 그렇지 않다면 장비를 다양하게 다뤄볼 수 있는 방안이 필요할 것으로 생각된다.

▷박준서: AM이 양산 공정 기술로 확실히 자리 잡기 위해서는 장비 성능 향상뿐만 아니라 사용자 친화적인 소프트웨어의 고도화가 핵심적인 요소라고 생각한다. 현재 많은 AM 장비는 출력 파워, 스캔 속도, 스캔 패턴, 분위기 조건 등 주요 공정 변수를 사용자가 직접 설정해야 하며, 이는 운용자의 경험과 숙련도에 따라 품질 편차를 발생시키는 주요 원인이 된다.

이러한 구조에서는 AM이 일부 숙련 인력에 의존하는 공정으로 머무를 수밖에 없으며, 양산 공정으로의 확산에도 한계가 존재한다. 따라서 머신러닝 기반의 AI 학습 기술을 활용하여 공정 조건을 실시간으로 분석·보정하는 지능형 소프트웨어의 도입이 필수적이다.

공정 중 수집되는 용융풀 거동, 온도 이력, 출력 안정성 등의 데이터를 기반으로 소프트웨어가 이상 징후를 사전에 감지하고 조건을 자동으로 조정한다면, 사용자 숙련도에 따른 품질 편차를 크게 줄일 수 있다. 이는 초보 사용자도 안정적인 품질을 확보할 수 있게 하여 AM의 진입 장벽을 낮추는 효과를 가진다.

결과적으로 이러한 소프트웨어 고도화는 AM을 ‘전문가 의존 공정’에서 ‘표준화된 양산 공정’으로 전환시키는 핵심 요소라고 생각하며, 사용자 입장에서는 복잡한 공정 제어 부담 없이 보다 쉽고 신뢰성 있게 장비를 운용할 수 있는 환경을 제공함으로써, AM 기술이 산업 전반에 확산되는 것을 가속화할 수 있을 것이다.

▷신민준: 사용자 관점에서 자동화 기능의 고도화가 가장 필요하다고 생각한다. 출력 기술이 발전하더라도 실제 현장에서는 출력 이후의 후처리 작업에 시간이 많이 소요되기 때문이다.

실제로 3D-FAB에서는 formlabs의 Fuse Blast 후처리 장비를 도입해 운영 중인데, 장비 적용 이후 후처리 작업시간과 작업속도가 눈에 띄게 단축되었다. 그 결과 작업자가 해당 시간을 다른 업무와 병행할 수 있게 되어 전체 운영 효율이 향상되었으며, AM의 제조산업 적용 확대를 위해 자동화가 왜 중요한지 체감할 수 있었다.

▷이원찬: 현재 AM은 장비 대형화, 소재 다양화, 공정 자동화·데이터화가 빠르게 진행되고 있지만 제조산업 전반으로의 적용 확대를 위해서는, 개발자 입장에서는 동일 장비·조건에서 일관된 품질을 확보할 수 있는 재현성 있는 공정 윈도우와 설계지침을 정립하고, 열·응력·변형·미세조직·기계적 특성 예측을 포함한 시뮬레이션·소프트웨어와의 통합, 나아가 열처리·가공·표면처리·비파괴검사까지를 하나의 체인으로 보는 End-to-End 공정 설계가 중요하다고 생각한다.

동시에 사용자 입장에서는 AM이 어느 수량·형상·기능 요구조건에서 주조·단조·가공 대비 비용과 리드타임 측면에서 유리한지에 대한 명확한 비즈니스 케이스와 더불어, 기계적 특성 데이터베이스·시험 규격·설계·검증 코드를 포함한 표준·인증체계, 그리고 장비 도입 이후 공정 안정화·품질관리·교육·훈련을 포괄하는 운용·유지보수 지원이 제공될 때 AM을 단발성 과제가 아닌 상시 생산 공정으로 받아들일 수 있을 것이라고 생각한다.

▷이진수: AM이 제조 산업 전반으로 확대 적용되기 위해 가장 중요한 요소는 공정 신뢰성과 반복 재현성의 확보라고 판단된다. AM 소재 개발, AM 기반 수리·보수 제작 서비스를 수행하는 기업의 입장에서 고객의 요구는 명확하며, 이를 충족하기 위해서는 분말 소재, 공정 조건, 물성 간의 관계에 대한 정량적 데이터 축적이 필수적이다. 아울러 공정 편차를 최소화할 수 있는 표준 공정 조건 정립과 장비, 소재, 후처리 공정을 통합적으로 관리할 수 있는 제조 관리 체계 구축이 함께 이루어져야 한다고 본다.

■우리나라는 적층제조 인재를 양성하고 새로운 디자인과 설계를 사업화할 서비스 기업이 부족한 상황이다. 이번 전시회에서 벤치마킹할 만한 사례를 소개해 주시고 적층제조 산업 활성화를 위한 조언을 부탁드린다

▷강성구: 해외 기업들은 장비 판매를 넘어 최종 결과물을 중심으로 한 솔루션을 제시하고 있었다. 국내 산업 역시 기술 개발과 함께 이를 현장과 사업으로 연결할 수 있는 서비스 기업과 인재가 중요하다.

실증 중심의 정책 지원과 AI·자동화 등 융합 기술에 대한 투자가 확대된다면 청년 세대의 참여도 더욱 늘어날 것이라 생각한다.

▷김현수: 개인적으로 스트라타시스(Stratasys) 기업이 가장 인상 깊었다. 오랜 역사를 갖고 있는 만큼 폴리머 뿐만 아니라 금속 3D프린팅까지 도전하고 있었으며, 다양한 출력물을 전시함으로써 자사의 기술력을 알리고 있었다.

AM 산업 활성화를 위해서는 스타트업이 초반에 자리 잡을 수 있도록 금전적인 지원이 필요하다고 생각한다. 특히 기업체에 많이 사용되는 디자인 모델링 기반의 소프트웨어는 이용 금액이 상당히 고가이기 때문에 초반 매출이 없다면 소프트웨어 유지비용 조차 감당하기 어려운 수준일지도 모른다. 또한 다양한 소프트웨어 활용 능력 향상을 위한 기술개발 지원까지 함께 이루어진다면 더 많은 AM 관련 기업이 생겨날 수도 있겠다는 생각이 들었다.

▷박준서: 해외에서는 AM 장비와 함께 설계 최적화, 공정 시뮬레이션, 후가공, 품질 검증까지 포함한 토털 제조 서비스 모델을 제시하는 기업들이 두각을 나타내고 있다.

국내 기업인 DN솔루션즈는 절삭 가공 중심의 공작기계 기업에서 출발했지만, 최근에는 AM 기술을 단독 공정이 아닌 하이브리드 제조, 공정 통합, 생산 솔루션 관점에서 접근하고 있다. 이러한 방향으로 AM 솔루션을 확장해 나간다면 국내에서도 단순 장비 운영 인력이 아닌 공정·설계·품질을 이해하는 고급 엔지니어 수요를 자연스럽게 창출할 수 있다고 생각한다.

▷신민준: AM 산업의 대중화를 위해서는 누구나 쉽게 접근해 활용할 수 있는 기술정보 공유 공간(플랫폼)이 하나쯤 필요하지 않나 생각한다. 장비·소재·후처리·검증 등 실무 정보를 사례와 템플릿 형태로 정리해 공개해두면, 관심 있는 이용자들이 이를 바탕으로 다양한 시도를 이어가며 아이디어를 확장해 나갈 여지가 크다. 이런 방식이 참여 기반을 넓히고, 결과적으로 산업 확산과 제품화 가능성을 높이는 데에도 도움이 될 수 있다고 본다.

▷이원찬: 우리나라는 AM 장비를 빠르게 도입하고 있으나, 설계·시뮬레이션·적층·후가공·검사를 통합 제공하는 서비스 기업과 이를 뒷받침할 인재 생태계는 아직 부족한 상황이다.

현재 국내 WAAM 분야의 경우 논문·과제 수준의 공정·재료 연구는 활발하지만, 산업 레퍼런스와 서비스형 비즈니스 모델, 공정 안정성·품질 관리 체계, 복합 역량을 갖춘 인력·조직 측면에서 한계가 뚜렷하다.

반면 이번 전시회에서 본 해외 WAAM 3D 업체는 플라즈마 이중 와이어(PMAX)·코어드 와이어(Cored wire)·로봇 시스템(RoboARM)·아르곤 쉴딩 등 성숙한 공정 인프라를 바탕으로 대형 타이타늄 해저 굴착용 부품 200kg을 단 100시간만에 원스톱으로 제작하여 공급하는 ‘리드타임 해결형 서비스 기업’으로 자리 잡고 있었다.

한국이 기술 자체뿐 아니라 서비스·데이터·AI·인력·비즈니스 모델까지 통합적으로 벤치마킹해야 할 대상이라고 정리할 수 있다.

▷이진수: 이번 전시회에서는 AM 산업이 장비 중심에서 AI 기반 설계·소프트웨어 등으로 빠르게 확장되고 있음을 확인할 수 있었다. 많은 기업들이 AI를 활용한 자동 설계와 공정 최적화 기술을 선보였으며, 이를 통해 설계 오류를 줄이고 제작 시간을 크게 단축하고 있었다. 이는 AM 경쟁력이 프린터 성능보다 설계·소프트웨어 기술에 있음을 보여주는 사례다.

국내 AM 산업 활성화를 위해서는 AI 기반 설계 및 공정 소프트웨어 개발에 대한 지원과 함께, 설계·해석·제조를 아우르는 전문인재 양성이 필요하다. 이러한 기술 개발과 인재 육성이 병행될 때 AM 산업의 고부가가치화가 가능할 것으로 판단된다.

-편집자 주

총 여덟 편의 ‘폼넥스트 2025’ 연재기고를 감수(監修)하느라 수고해주신 한국전자기술연구원(KETI) 신진국 박사님께 감사의 말씀을 드립니다.